Simmern/Germany, November 2019
iConn «Manténgase conectado» – la información correcta en el momento adecuado
Mantenimiento predictivo en un suministro de aire comprimido a través de una evaluación del estado basada en la nube
Debido a que, a diferencia de la generación de electricidad, las empresas generan ellas mismas la indispensable «energía de aire comprimido», también son responsables de su disponibilidad y fiabilidad a largo plazo. Inevitablemente, debido a la digitalización de los procesos de producción, se ha producido un cambio fundamental en el campo de las tareas de mantenimiento. Con iConn, Gardner Denver ha desarrollado una plataforma basada en la nube que permite al usuario ver el compresor y sus datos de rendimiento de forma virtual, desde un ordenador o un iPad. iConn forma parte del equipo estándar de los nuevos compresores CompAir, pero también puede integrarse en los sistemas de compresores existentes, e incluso en equipos de otros fabricantes, como una solución de adaptación.
Marius Breusers, director de productos de postventa de Gardner Denver: «Hoy en día, observamos el suministro de aire comprimido en las empresas productoras con un enfoque holístico, independientemente de su tamaño. En una etapa muy temprana de nuestras actividades en países con una baja densidad de infraestructura industrial, aprendimos la importancia crucial del enfoque de mantenimiento predictivo. Esto nos llevó a desarrollar iConn, una plataforma digital para soluciones de IO e industria 4.0, para la monitorización proactiva de la información de los sistemas de aire comprimido en tiempo real, desde muy temprano».
Mantenimiento inteligente: configurar iConn según sus necesidades
iConn es la solución básica que proporciona una visión general detallada y regular de las horas de funcionamiento. Las irregularidades y las instrucciones de mantenimiento se informan automáticamente al usuario en tiempo real. Con iConn Universal, se puede reequipar para monitorizar cualquier unidad de otros fabricantes. Puede elegir si los mensajes se envían en forma de correo electrónico al ordenador del centro de mantenimiento o al smartphone de la persona responsable actual. En cualquier caso, el mensaje de fallo se envía inmediatamente cuando se produce la situación. De esta manera, es posible tomar medidas preventivas antes de que los acontecimientos, como una caída de la presión, tengan consecuencias negativas para la producción. Si las personas autorizadas acceden a los datos almacenados a través de la página web iConn, pueden realizar un seguimiento efectivo del ciclo de vida de cada compresor.
Un mantenimiento inteligente con la supervisión de los compresores es posible sin costes de inversión gracias a la versión básica de iConn. Incluso cuando se activan las funciones adicionales, no se trata de un lujo, sino más bien de una inversión económicamente razonable, que puede utilizarse para garantizar unos procesos de producción sin problemas. Con estas características adicionales, el sistema se convierte en iConn HD y permite la planificación de mantenimiento predictivo con un «sistema de alerta temprana» para fallos de la máquina. Esto permite al usuario realizar un mantenimiento orientado al futuro y a la demanda (mantenimiento predictivo), que está perfectamente alineado con el lema «mantenimiento si y sólo si aumenta la probabilidad de fallo». También está disponible la monitorización remota basada en la web con control de panel de control. Este servicio digitalizado incluye tanto la planificación del mantenimiento predictivo como el mantenimiento y el análisis periódico de la energía para aliviar por completo la carga de los usuarios de aire comprimido; también se incluye el ahorro de energía y, por tanto, el uso sostenible del aire comprimido como medio de producción.
Caso de studio
Wille GmbH en Delmenhorst muestra cómo esta tarea puede ser especialmente económica mediante el uso de la plataforma digital iConn. Como una de las principales empresas de servicios de aire comprimido del norte de Alemania, tienen más de 20 clientes que han estado monitorizando compresores CompAir con iConn desde abril de 2018. Michael Kaiser, Dirección Técnica y Ventas de Compresores en Wille: «iConn nos ayuda en la gestión de nuestro trabajo de servicio y así aumenta la eficacia del proceso para nuestros clientes. Las advertencias y el análisis predictivo permiten una mejor planificación, incluida la disponibilidad de piezas de repuesto».
Michael Kaiser considera que la facilidad de implementación de la versión básica de iConn, que los clientes pueden utilizar gratuitamente, es una ventaja especial: «Los compresores conectados con nosotros en las clases de potencia de motor de 7,5 a 90 kW, transmiten de forma fiable todos los datos, incluyendo el estado actual y el rendimiento, diariamente».
Mientras que la mayoría de los compresores vienen con los sensores necesarios como estándar, Wille ya ha equipado algunas unidades más pequeñas con un dispositivo iConn. Para Michael Kaiser, esto fue particularmente importante para la atención al cliente, ya que: «Las empresas se convencieron rápidamente de las ventajas de nuestro concepto de monitorización y no se sintieron decepcionadas. No había ningún dispositivo iConn que no pudiera iniciarse de inmediato y la transmisión de datos es fiable incluso con una conexión de red débil en regiones rurales o blindaje en situaciones de construcción difíciles. Dado que la recogida y transmisión de datos es completamente independiente de los sistemas informáticos del cliente, incluso para las empresas con un alto nivel de seguridad, no existen problemas de protección de datos».
«Recibimos una advertencia de un compresor en una planta de acero, que sugería que se estaba sobrecalentando. El problema se resolvió sin el uso de nuestro servicio de emergencia – por teléfono. Resultó que un proveedor había bloqueado la salida de escape del compresor con algunas paletas.»
Reducción de las pérdidas de energía
En Wille, iConn también ayuda a abordar uno de los problemas más problemáticos del suministro de aire comprimido: la pérdida de energía por fugas. Un tema que, gracias a las actividades del Instituto Fraunhofer de Ingeniería de Fabricación y Automatización IPA, vuelve a ser un tema de actualidad. El Prof. Alexander Sauer, Director de la División de Producción Eficiente de Recursos, encontró que los costos de energía para el suministro de aire comprimido pueden reducirse hasta en un 30%. Esto equivale a unos 5 teravatios-hora de electricidad al año que podrían ahorrarse si las 60.000 instalaciones de aire comprimido estimadas en Alemania hicieran un mejor uso del potencial de eficiencia. En Wille, adoptan un enfoque pragmático. Michael Kaiser: «Si, en el contexto de la revisión de los datos, detectamos valores atípicos en la degradación del rendimiento, que no corresponden a los escenarios normales de consumo de los compresores, podemos reaccionar y buscar el error, por ejemplo, fugas. Un ejemplo típico reciente fue una válvula solenoide defectuosa, a través de la cual se perdía mucho aire caro».